通讯员 王璞
　　于2014年12月29日成立的上海机车检修段是全路七大机车检修基地之一。成立以来，该段坚持对检修技术进行学习、消化、再创新，不断提升自主检修能力，实现了多机型、多修程的自主检修，确保了检修质量，培养了人才队伍，促进了机车检修的扩能、扩量、扩型，为段高质量发展打下坚实基础。
　　确定“三步走”战略
　　2015年，首台HXD2B机型的C5修，让该段自主检修能力不足的短板充分暴露。一台C5修电机长达20天的运输检修周期，拖长了机车检修的停时；厂家的技术垄断导致检修成本居高不下，一台电机C5修的成本高达45000元，整车6台电机成本高达270000元；而且,电机来回运输容易造成电机轴承的窜动，导致电机品质下降。
　　要实现可持续、高质量发展，必须拥有自主检修的能力，必须不断提升自主检修能力。实现这一目标，必须进行技术的学习、消化、再创新，该段提出了“三步走”的战略：与关键零部件生产厂家以市场换技术；对送修部件较远，影响生产停时的检修项目开展生产厂家属地修；在此基础上，对检修技术进行消化、创新，最终实现自主修。
　　艰难迈出第一步
　　为了解决牵引电机来回运输造成的品质下降与拖延机车停时的问题，该段与电机生产厂家联系，由厂家派人到检修基地开展属地修。同时，该段派出技术骨干前往厂家调研电机C5修，希望以市场换技术。可对于前去调研的技术骨干，厂家只是让他们现场观摩，并没有给他们相关技术资料。
　　面对厂家的技术封锁，技术骨干们边实践、边摸索，迈出自主检修艰难的第一步，从对电机C5修初步了解、感性认识开始，一步一步掌握C5修的关键。他们在3个月内，对15台机车进行检修，并依照机车检修规程对检修结果进行检测，初步制定了电机轴承窜动量的检测方案；通过分析电机的出厂要求、厂方属地修给出的实验报告，结合试修数据，初步确定了关键部件的检测数据达标要求…… 
　　在创新中提升能力
　　就这样，他们攻克了一个个“拦路虎”。2015年10月10日，该段下发了《YJ85A/A1型牵引电机C5修》工艺标准，标志着该段具备了电机C5修自主修的能力。 
　　在生产中，该段发现从厂家学来的检修技术存在缺陷，例如，HXD3C电机轴承窜动量的测定存在人为因素占比大，导致测量结果误差大，数据可靠性低的问题。对于取回的“经”，必须在充分消化的基础上进行改进创新，才能更好地为我所用。
　　该段经过反复实践，在国内首创了利用专用弹簧秤测量电机轴承窜动量的方法，不仅消除了人为因素的影响，节省了人力，更保证了数据的精确。针对电机介质损耗正切测量数据与标准数据误差大、影响电机的合格率的问题，技术骨干进行深度分析，发现影响数据结果的不是作业人员问题，也不是测量工具精度问题，而是受南方特有的潮湿天气影响。该段深入分析天气对测量结果影响的规律，对相关检修数值进行调整，解决了这一问题。2016年，该段实施了电机检修二维码项目，扫描电机上的二维码，在电脑上即可生成该电机需要的检修项目，一些关键部位的扭力校对，也可以通过蓝牙扳手进行实时更新。像这样的技术革新在该段层出不穷。
　　对检修技术不断进行学习、消化、再创新，该段掌握了HXD2B、HXD3C、HXD3D、HXD1D各型机车C4、C5电机、转向架、轮驱的自主修。电机检修周期从开始的20天减少到5天，每台成本检修从45000元降低为32000元。检修的技术标准也不断提高，确保了检修质量。