记者 王世伟 通讯员 余磊
　　前不久，集团公司新一轮标准化规范化建设现场推进会在南京召开。会议期间，南京动车段的大数据应用、职工教育培训、动车配件管理等一项项创新实践，给现场观摩的代表们留下了深刻印象。
　　追寻着会议的踪迹，日前，记者再次走进毗邻牛首山风景区的南京动车段。得天独厚的自然人文环境赋予了这里勃勃生机。在一处处充斥现代和科技元素的生产工作岗点，一位位被采访者平静而又充满底气的讲述，不仅可以看到标准化规范化动车段的清晰轮廓，也可以听到标准化规范化思维在系统构建中的回响。
　　让数据自己说话
　　步入宽敞明亮的安全生产指挥中心，室内大屏幕上各种环状、条状、柱状和曲线等图形有序排列，工作人员移动鼠标不时切换、查询着图标显示的信息，安静中透露着紧张的气氛。
　　“这个大屏幕上汇集着十个不同专业、多个模块的各类数据信息。”该段调度科科长邓海波介绍，以往信息系统繁多且相互独立，大量生产数据停留在纸面上，不能直接有效地为管理决策服务。
　　为实现系统的互联互通和信息的共享共用，该段提出“让数据自己说话”的工作思路，按调度、技术、检修、运用、安全等不同专业划分10大板块，整合集成一个生产管理综合平台。“为了让这个平台具备数据采集、分析、监控和交互等功能，为管理决策提供直观、及时、真实的数据支撑，我们经历了两年多的探索实践。”邓海波说。
　　近年来，随着该段动车组配属数量不断增加，诸多先进的检测监控设备投入使用，产生了大量的动车组原始数据。为充分挖掘数据价值，该段构建了全覆盖、多方位、定量化的质量管理体系，通过分车型、分系统对动车组故障数据的分析研判，探索故障发生规律，为动车组运行安全提供保障。去年以来，该段动车组质量管理相关指标均得到了有效控制，其中行车设备故障率由百万公里0.61件下降到0.39件。
　　把动车组开进课堂
　　2019年12月18日，在该段教育培训中心的动车组车门实训间里，10名诊断工程师根据授课老师有关电路知识、故障原理的讲解，利用万用表一一排查故障点所在的线号并进行复位处置。
　　“为使培训更加直观，我们打造了1∶1全透明的动车组车门实训平台。”该段职工教育科副科长潘超说，由于传统的培训模式需要占用现车资源，而且部分故障无法再现，实作培训的效果达不到实战要求，该段选取动车组最关键、最核心的部件，按照原比例大小，复制建成了受电弓、转向架、司机室等8个功能各异的实训间，真正“把动车组开进课堂”，确保实作培训贴近现场、贴近实战。
　　南京动车段成立于2016年，现有职工2000余人，平均年龄29岁。针对职工现场经验少的实际，该段实施精准培训，在以岗位作业指导书、典型故障案例教培的基础上，编制了全路唯一一套拥有自主版权的动车组机械师实训系列教材，并获全路推广使用。为提高职工学习兴趣，他们开发了动车组3D+VR仿真培训模块，将各类作业场景虚拟再现，制作了动车运维培训微信小程序，以缓解工学矛盾。截至目前，该段已有6名动车组机械师荣获全路技术能手称号。
　　让配件按需上门
　　走进动车运用所检修配件仓库，一排排摆设类似图书馆的支架上存放着动车组的各种配件，大到电机，小到螺丝帽，划区分类有序摆放。
　　面对上千的动车零部件，如何才能快速精准找到自己需要配备的部件呢？只见配件库管理员登录动车组一体化智能仓储管理系统，鼠标轻轻一点，各车型、品类不同配件的存放位置、库存数量等信息一目了然。
　　“为了优化仓储结构，控制库存规模，提升动车组配件供应保障能力，我们打造了规范化仓储物流新模式。”该段材料科科长梁建国介绍，前期各主机厂、委外单位在该段的4个动车运用所都有自己的仓库，但由于信息不能实时互通，不可避免地造成场地和人员的浪费，再加上原先采取“先买后用”的方式，导致库存规模居高不下。
　　为此，该段创新配件管理模式，通过“引厂入段、厂家代储、配件超市”的形式，搭建一体化合署办公平台，同时开发智能仓储系统，实行配件供应全过程监管，做到资源共享、优势互补。为提升检修效率，该段还利用配送小车，将各种所需配件“送货上门”，节约检修人员等料、领料时间，让服务延伸到现场、物料配送到工位。自实施以来，该段库存周转率从每年1.84次增至2.66次，库存金额从1.12亿元下降至0.92亿元。