记者 朱明轩 通讯员 宋扬
　　近年来，南京东车辆段面对货车修程修制改革要求和传统货车检修方式实际情况，紧盯现场生产需求，深化改革深挖潜力，通过研发先进工装、推行兼岗并岗、优化检修流程等手段，实现了降本增效，全员劳效由每人每年30.35辆提升至32.78辆。
　　增加机器人“员工” 降低用工成本
　　260名作业人员和5个机器人“员工”紧密配合协同作战，这是发生在南京东车辆段南京东检修车间内的检修生产场景。近两年来，该段货车检修队伍中，陆续加入了不少机器人“员工”。台车库正中央的枕簧自动测量筛选机器人，是首位转正的机器人“员工”，它包揽了以往需要5名作业人员协作完成的枕簧测量、诊断、选送等工序。
　　该段坚持运用科技手段深化货车修程修制改革，紧盯现场生产的实际需求，通过联合第三方技术公司，共同组建先进工装研发团队，先后研发了钩尾框抛丸除锈自动上下料机械手、轮对自动运送机器人等4款工业机器人，实现了多道工序的自动化智慧检修。
　　越来越多机器人“员工”的加入，不仅提高了工作效率，还大大降低了用工成本，让以人力和机械设备为主的传统货车检修模式发生了巨大变化。该段技术科科长戴顺利以正在“试用期”的货车下心盘螺栓拆解机器人为例，给记者算了一笔账：“设备研发约17余万元，投入使用后，该道工序将实现无人自动化作业，每年至少能够节约用工成本30余万元。”
　　引入辅助设备 减轻劳动强度
　　6月7日，在该段检修库转向架承载鞍分解岗位上，车辆钳工胡林军神情专注，控制着刚投入应用的机械吊臂，将承载鞍精准放置在检测流水线上。原先需要3个人的分解和外观检查岗位，现在胡林军一人即可全部完成。
　　“设备辅助，一专多能。”提及该段深化修程修制改革的具体举措，南京东检修车间副主任周万义用8个字进行了概括。
　　该段引入机械吊臂、承载鞍自动检测、钩尾框抛丸、钩舌抛丸等自动辅助设备25台，大力推行兼岗并岗的生产人员组织模式，将原先需要多名作业人员的岗位，通过辅助设备降低劳动强度，由“多人配合”逐步向“人机协作”转型发展，实现了检修生产人员组织的不断优化。
　　该段还通过各类培训学习、技能竞赛、师徒结对等形式，大力培养“一专多能”的“多能工”，鼓励青年职工拓展业务范围，学习多岗位技能，让职工“精一门，通多门”，极大缓解了现场“一个萝卜一个坑”的用工难题，使生产组织人员调配上更加灵活高效，整条流水线的检修效率得到显著提升。
　　优化生产流程 提高检修质量
　　重塑检修流程，实现首尾无缝衔接。6月9日15：00，本应结束当日所有检修任务的转向架班组又迎来了12台明日待检的转向架。
　　传统的货车检修流程相对固定，货车从入库拆解开始，逐项开展检修、保养、组装等作业流程，无法模块化分解进行同时作业，容易出现下一个班组等活干、上一个班组忙不完的情况。
　　为解决这一问题，该段结合检修生产实际情况，创新推行“打底车”检修模式，提前将第二天的待检车构件分解入库，利用剩余检修能力预先完成部分作业，变相“增加”了货车检修时长，检修时间充足了，安全质量也上去了。去年以来，该段每季度典型故障“发现率、反馈率”在全路排名稳步提升。
　　与此同时，该段还根据各工序各岗位的作业时间，组织部分完成作业的人员前往其他工序协助作业，不仅加快了整体检修流程的进度，还有效避免了检修能力的闲置浪费，形成了全员流动不停的检修节拍。该模式推行以来，单日检修作业需时压缩了25%。“我们班组负责整个段修流程的最后一个环节，以往需要18：00才能结束的检修工序，现在16：00多就能全部完成。”该段南京东检修车间外制动班组副工长黄永吉说。