记者 陆应果 通讯员 过云松
　　98辆退役“高龄”货车，分别从蚌埠东站、徐州北站等7个抵达回送点，来到新的归宿地——集约化处置点。从分批分散人工切割，到集中集约智能拆解，改变长期以来登高空作业满身灰的方式，首批退役车辆成功实现集中“离岸”拆解，开创全路工厂化处置报废货车之先河。
　　节约无大小，受益见真金。随着货车更新步伐的加快，集团公司年最多报废货车已达998辆，今年预计突破千辆。集团公司与中铁物总资源科技公司开展报废货车集约化处置试点合作，其拆解方式实现专业化、自动化，减少占用大量线路资源和人力资源，可用高价值配件得到更规范再回收利用，显著提高废车处置价值。
　　“离岸”处置 解决占线难题
　　走进中铁物总资源科技公司马鞍山基地，5条具备一次性存放200辆报废货车能力的线路，平行伸向远方。“这个基地占地160亩，拥有自动化报废货车拆解生产线，并搭建了数字化运营平台，具备年处置4000辆报废货车拆解能力。”该公司副总经理陈宝民介绍，去年5月26日，首批集约化处置的首辆车从这里转移至报废货车自动化拆解生产线。
　　“在现有处置模式下，报废命令下达后，经估算残值吨位、组织网上竞价、中标商预付款后才能组织安排拆解，整个环节完成差不多耗时一个月，然后分批切割又得用时一周以上。”负责废旧物资处置工作的南京东车辆段材料科助理经济师卢卫介绍，整个报废处置，最快需要40天时间，最慢60天，平均存放时间约50天。报废货车长时间待处置，导致长期占用属地车站线路或车辆段检修车间线路。如何摆脱占用线路、影响生产效率的困境，让被长时间占用的“死”线路“活”起来，成为亟待破解的难题。
　　由于部分报废车拆解需存放至蚌埠、徐州、连云港等站修作业场，废车解体场与检修作业场出现重叠，在进行报废货车解体作业时，就得暂停检修作业，打乱正常的检修生产秩序。他们开动脑筋，把过去分散在集团公司7个废车解体场的存放和拆解作业，集中于非铁路线路进行“离岸”化处置，探索走出一条集约化处置报废货车的新路子。
　　“通过与资源科技公司合作开展报废货车集约化处置，腾出宝贵的存车线路及检修场地。”集团公司物资部监督管理科高级经济师黄健分析，实现集约化“离岸”处置报废货车，除扣车回送期间平均占用运营线路2.54天以外，报废货车可直接送至资源科技公司存车线，一举解决了占线、占时与提高运输效率两端“拧巴”的问题，在释放运能资源的同时，检修作业环节也顺畅多了。
　　自动拆解 化解作业风险
　　走进杭州北车辆段阜阳运用车间报废货车解体场，只见20多辆报废货车停放在线路上，敞车、棚车、平板车、水泥车等车种繁多，最长的已经服役35年。4米多高的棚车上，一名拆解人员正在进行人工氧乙炔火焰切割，边上的堆场上堆放着2米多高的废旧钢材。这个解体场最高年处置报废货车394辆，占该段拆解总数的三分之二以上。
　　“这些‘高龄’车辆十分孱弱，拆解作业中风险系数较高，作业人员是有专业资质要求的特殊工种。”杭州北车辆段材料科负责废旧物资处置的朱嘉昱介绍，需要拆解的车辆包括棚车、罐车等繁杂车种，拆解中安全受控难度较大。如棚车高达4米以上，不仅存在坠落风险，而且移动的行吊存在碰撞作业人员的隐患，解体中乙炔切割也存在消防安全问题，拆解下来的废钢材堆高达数米，可能会出现倒塌。随着集约化处置报废货车，实现由拆解后交付废钢铁，转变为整车交付，这些安全风险不复存在。
　　在国内首条自主研发的报废货车自动化拆解生产线，两台巨大的等离子切割机械相对而立，科技范十足。货车进来后，经外部附件拆除、侧板切割、箱体分离、底架翻转、底架切割等工序，被拆解为数十件配件和十几吨废钢板，分类存放在指定位置。车间内原地翻转和转向设备一应俱全，作业人员无需再像以往那样攀上爬下、动火作业，大大降低了安全风险。过去，集约化处置前，废钢装运由废钢成交单位负责，每次废钢成交单位都不确定，人员资质、安全责任分摊与工人技术熟练程度等都影响作业安全。如今，“游击队”变“常备军”，在安全更有保障的基础上，以额定重量按辆处置，有效避免过磅等环节的廉洁风险。
　　配件回收 实现物尽其用
　　变废为宝，实现可用配件再次利用，力争报废货车“剩余价值”最大化。集团公司物资部门按照“一车号一清单”原则，对报废货车可用配件应收尽收，提高配件回收利用率。同时，对配件分类、分级存储，利用二维码信息技术，对重要配件赋码标签，实现全流程可追溯管理。
　　记者走进拆解车间作业现场，在“资源循环，变废为宝”标牌下，只见一组组轮对排列整齐，其两端均套着黑色轴承保护套，并挂着二维码铭牌。“所有36种可回收配件都有独立二维码，通过手机扫码便可登录铁路物资溯源平台，查看配件的名称、来源、出入库时间等信息，实现回送配件全流程可追溯管理。”该资源科技公司副总经理王朝说，运用信息化手段，有效促进了铁路物资科学管控。
　　拆解货车不是简单的报废处理，而是采取完善保护性措施的拆除。他们将轮对、轮轴、转向架等高价值配件全部回收，并指派专业人员现场指导回送装载，在确保安全的同时保证了回用配件的质量。针对拆解过程中容易因结构破坏而无法二次利用的车钩和缓冲器，设计专业拆解装置，利用先进工艺专业设备保证再利用性，显著提高配件回收合格率，基本做到应收尽收。
　　“让废品‘物尽其用’，真正做到降本增效。集团公司此次集约化处置98辆报废货车，较原有竞价销售处置多销售336738元。此外回收状态良好的可利用配件1400件，节约支出约235.61万元；回收轮对392条，节约支出约219.44万元。”黄健介绍，报废货车处置方式转变后，还大幅减少车辆段在报废货车拆解处置、监装发运过程中的人工成本支出，首批集约化处置的报废货车共节约人工支出约30万元。