改进电机吊杆拆装异形扳手

    现场试用研制工装

    品牌成果展示区

　　李信宏 王浩清/文 叶兆桢/摄
　　在上海机车检修段转向架车间里，电机钳工郑红君握着数显压入量测算工装，盯着屏幕上跳动的数字。随着“滴”的一声提示音，HXD1D型机车牵引电机主动齿轮精准归位。不远处的品牌成果展示区里，40余件形态各异的工装整齐排列，静静诉说着一个党员团队的传承与创新。
　　自2023年正式创建党内品牌以来，这个平均年龄32岁的“尚检”工装党员研发团队，凭着“解决一个螺丝孔的精度问题也是创新”的钻劲，累计攻克100余项现场技术难题。他们扎根一线听诉求、盯着难题搞研发，让职工随口一提的“金点子”，一步步长成了促安全、提效率、降成本的“金果子”。
　　三代传承
　　淬炼技术攻坚硬核团队
　　品牌成果展示区的最上层，静静躺着一把边缘磨得发亮的旧扳手。63岁的退休职工王建强每次受邀回段时，总忍不住伸手摩挲两下——这是团队第一代攻关组留下的“传家宝”。
　　建段初期，第一代技术骨干在没有图纸、没有先例的条件下，用锉刀、电焊机一点点打磨出首批专用工装。
　　“转向架的不少螺栓藏在狭小缝隙里，普通扳手施展不开，一天干下来手腕肿得握不住筷子。”王建强说，“我们蹲在现场观察了半个月，改了十几版样件，手上磨出的水泡破了又长，终于做出第一把专用紧固扳手，单颗螺栓作业时间直接缩短八成。”
　　靠着这批“土办法”做出来的小工具，团队啃下了转向架配件拆卸难、紧固效率低等一批“老大难”问题。第二代骨干赶上铁路修程修制改革的浪潮，面对关键部件依赖委外修的被动局面，一头扎进工艺里，对着技术标准逐字啃、围着故障部件反复拆，先后攻克主动齿轮热套、传动轴螺杆装配等20余项自主检修难题，为段实现转向架核心部件100%自主检修打通了技术堵点。
　　如今，接力棒交到第三代成员手中。2023年，转向架车间党支部以这支“老中青”梯次搭配的骨干队伍为核心，正式创建“尚检”工装党员研发团队党内品牌。“品牌不是挂在墙上的荣誉，而是搞创新的载体，更是一线职工敢提想法、能参与攻关的‘入口’。”品牌领衔人刘玉伟说，接过前辈衣钵的年轻人，不仅守住了精检细修的底色，更把数字化思维带进了传统检修车间。
　　五小创新
　　激活现场改善“神经末梢”
　　“以前干这活，心里最打怵。”站在牵引电机检修线旁，郑红君直摇头。HXD1D型机车主动齿轮热套曾是车间的“返工重灾区”，全凭手感判断压入深度，要么压过了头，要么没到位，一台电机返工两三次是常事。赶上交期紧，班组要连夜加班，大家手上沾着油、心里憋着劲。
　　“职工的烦心事，就是我们的攻关课题。”刘玉伟带着党员突击队扎进现场，整整半个月守在工位旁，记录每一次压装的压力、位移数据，对上千组参数反复比对，样件做了一版又一版。当第一台数显压入量测算工装投入试用时，郑红君盯着屏幕上清晰跳动的数值，手里的活稳了，心里也踏实了。如今这套工装投用后，齿轮一次安装成功率达100%，单台电机作业时间缩短4小时，平均每年能节省上百万元返工成本。
　　“不光团队搞研发，我们一线职工的想法也能落地。”郑红君拿起今年刚投用的防缓螺栓紧固止动工装。此前他发现，紧固主动齿轮防缓螺栓时，转子容易跟着惯性转动，扭矩精度难把控。他抱着试一试的心态找到团队，当天就被列入攻关清单。现场调研、方案讨论、样件制作，郑红君全程参与，大家利用报废螺栓等闲置配件电焊拼接，仅用一周就做出第一版工装。“现在拧螺栓，转子卡得稳稳的，扭矩准了，干活也省心。”
　　从职工提需求到团队攻难关，再到成果回现场，团队建立的“现场问题收集—集中攻关—试点验证—全段推广”闭环机制，让越来越多一线“金点子”跑出转化加速度。品牌创建至今，累计提报“五小”创新成果32项，8项获各级表彰，成果转化率82%，直接推动车间作业效率提升25%、检修故障率下降38%。职工们常笑着说：“现在遇到难题，第一反应就是找‘尚检’团队，他们总有办法让老工艺跑出‘新速度’。”
　　数字赋能
　　打造智能检修现场样板
　　制动盘组装工位旁，青年党员胡杨带领团队正对着驱动拆解组装工序标定工艺参数，这是轮轴驱动智能检修流水线研发的第三个月。“以前车间设备型号偏老，检修环节智能化水平不高，要搞数字化转型，得先把数据底子打牢。”转向架车间主任贾卫平说。
　　为了给“数字孪生”系统铺设数据神经，团队成员主动扛起关键工位传感器安装调试任务，50余台设备逐台校准精度，爬高走低、接线调试，没人喊过苦。研发制动盘智能组装系统时，他们把整套组装作业工序拆解细化，逐项明确螺栓安装角度、抓取姿态、紧固力矩等关键指标，通过跟班采集、反复验证形成标准化数据集，摞起来的标注笔记有半尺厚。
　　牵引电机清洗曾是车间最累的工序，4名工人穿着防护服，在油污和噪音里泡6个多小时才能干完一台机车的活。团队牵头成立专项攻关组，测试了12种清洗参数组合，反复调试水压、温度、时长，有时为验证一组参数要守在设备旁等一两个小时。最终协助专业部门调试出全段首套“一键式电机自动清洗系统”，单台机车6套牵引电机定转子清洗耗时从380分钟压缩至240分钟，清洗质量更高了。
　　从“凭经验干活”到“靠数据说话”，数字化转型让转向架整体检修效率提升20%。2025年，相关经验成果在国铁集团机辆系统数智化应用交流推进会上作专题汇报，先后吸引12家兄弟单位前来交流。
　　从手工打磨的初代扳手，到数据驱动的智能工装，三代人的坚守与创新，都藏在这一件件工具里。党旗所指，攻坚所向，“尚检”工装党员研发团队始终扎根检修一线，让更多来自现场的“金点子”培育成助力高质量发展的“金果子”。